东北地区老工业基地工业结构优化升级系列报道之十四

    在国家有关部门的支持下，大连重工·起重集团的风力发电和大型船用曲轴项目取得明显进展，其中风力发电项目预计明年生产规模可达100台、三年内超过300台；船用曲轴项目建设期为4年，形成生产能力后可年产中大型船用曲轴150支。

    在风力发电项目建设中，大连重工·起重集团于2004年10月从德国弗尔兰德公司引进1.5兆瓦变桨变速恒频双馈风力发电机组技术，在不到一年的时间内完成技术消化吸收和国产化工作。集团公司的主要做法是：

    一、引进主流技术，快速消化吸收。集团引进的风机是当今世界风电市场的主力机型，采用与国际知名风机制造商GE、维斯塔斯、戈美沙公司同类技术，但相比之下，具有发电量大、发电品质高、机组和运行维护成本低、防雷击措施周全、发电系统性能高等优势。通过消化吸收，现已完成全部机械、电气图纸转化、零部件技术规格书整理、三维立体造型工作；增速机、发电机等核心零部件的设计研发以及整机试验平台的设计也已完成。

    二、发挥国内资源优势，不断提高国产化率。该型风机主要由9大部分组成，大连重工·起重集团可承制增速机、偏航系统、塔架、轮毂、主框架5大核心部件，控制系统由国外进口，其他部件在国内配套。按照2006年达到100至140套规模，国产化率可达到85.7%，与进口整机相比，成本降幅达32.55%，以后国产化率还将逐步提高。对于暂不具备国产化的关键部件，积极与国外公司联合成立合资公司，同时与清华大学、中科院电工所联合研发，逐步取得自主知识产权。

    三、加快调整步伐，重视质量控制。针对国内风机市场容量大、性能要求高等特点，进一步加快结构调整，实施专业化、批量化生产，并以市场化的方式组织核心零部件配套，在满足质量、工期要求的前提下，实现成本最低化。与国际著名公司就配套件国产化质量控制、总装质量控制、叶片质量控制进行合作，建立合作关系，聘请经验丰富的工程师对风机制造全过程进行监理，按照国际通用质量标准，构建起技术、生产制造、质量控制三大保证体系。

    四、依托重点项目，大力开拓市场。采取"6＋2＋2"方式，积极运作山东砣矶岛项目，6台由大连重工·起重集团派技术和机电装配人员赴德培训并进行零部件及整机装配工作，直接发到现场，以保期保质、培养人才；2台由重工·起重集团总装，主要部件进口，其余国内采购，外方人员进行安装指导；2台由重工·起重集团在国内采购和总装，验证各环节质量，进行增速机、电机、整机工业性试验和国产化样机运行试验，树立良好的市场业绩和形象。2007年前，初步确定的项目还有华能威海、通榆特许权项目、国家发改委国产化风机试验风场项目，装机容量预计65万千瓦，共434台；正在跟踪的在2010年前开工的有江苏东台等11个项目，装机容量达92.2万千瓦，共616台。

    五、加强与华能合作，寻求国家和地方支持。进一步加强与华能等公司合作，重点跟踪国家发改委30至50万千瓦大型国产化风机试验风场项目，与华能集团及相关专家组成的联合考察组已于8月1日去阜新实地考察。还与华能集团在吉林通榆20万千瓦风电场特许权项目及山东威海15万千瓦风电场项目达成合作意向。同时，积极争取国家发改委以及省市在大型国产化风机试验风场产业化项目、风机核心零部件生产基地建设等方面的支持。

    船用曲轴作为船用柴油机的核心部件，技术含量高，制造难度大，涉及国家经济安全，是制约我国造船业发展的关键瓶颈。自2004年大连重工·起重集团实施船用曲轴项目以来，得到国家有关部门和辽宁省的大力支持。该项目总投资8亿元，厂区选在大连重工·起重集团泉水制造基地西侧，用地6.1万平方米，建设期4年，分两期进行。目前，公司正在抓紧进行曲轴车床、曲拐加工等关键设备的采购，9月份开始招标；与一重集团合作解决曲轴毛坯问题，9月9日双方签署了正式合作协议；通过各种渠道引进国内外曲轴整体精加工、热装专家人才；向船级社提出生产许可申请。下一步，公司将加快厂区征地、合资合作、市场开发等工作，积极争取国债项目和国家开发银行软贷款支持，为早日解决我国"船等机，机等轴"的紧张局面做出贡献。