对于沈阳鼓风机（集团）有限公司来说，2005年12月27日是值得纪念的一天；而对于中国装备制造业而言，这一天更具有标志性意义——我国自主研制的首台大型裂解气压缩机组（H598）三缸联动试车一次成功。

    从大庆石化24万吨乙烯机组、上海金山36万吨乙烯机组，到茂名石化的64万吨乙烯机组，沈鼓集团以自主知识产权为特征的乙烯大型机组研制开发，已从昔日的“轻量级”，一举跃上了“重量级”台阶。

    为茂名石化承制64万吨乙烯改扩建工程裂解气压缩机组（H598），被称为是决定沈鼓集团打开大乙烯市场的历史性机遇！

    也许有人不知，H598产品三缸联动试车的成功，还有一个特殊意义：它预示着外国大公司垄断我国大乙烯装备市场30多年的格局，从此被彻底打破……

    一条无形的产业链条,在“中国制造”的牵引下无限伸展，而从某种意义上说，沈鼓集团正是掌控这条产业链条（压缩机），并主宰这一市场的真正主人。

    寻找产业价值链条的“对接口”，是民族工业突破的关键

    苏永强总经理得知H598试车成功的消息后欣喜地说：“今后，我们拿百万吨大乙烯项目有把握了。”

    是的，对于沈鼓集团来说，压抑心中30多年的苦闷终于可以一吐为快了。

    过去，大型空分压缩机市场一直由美国、德国、日本等国几家知名大公司所垄断，市场的“行情表”由外国人摆布，中国人在这里没有位置。与中国的许多行业一样，沈鼓也曾在压缩机行业产业链条的末端犹疑徘徊。随之而来的是低技术含量，低附加值产品，根本经受不住市场浪潮的冲击。

    赶超世界先进水平的突破口在哪里？如何从产业链的“低端”向“高端”靠拢并最终实现反超？

    沈鼓集团始终在寻找一条最佳路径，接近这条神秘的产业链。

    “引进高技术、联合研究、自主开发”，这是沈鼓找到的最佳“接点”！

    用戴继双副总工程师的话说：高起点引进高技术！

    从1976年开始，国家投资1亿多元，在沈鼓上马了世界上最好的技术设备，到1996年，在长达20年的漫漫岁月里，沈鼓引进世界6个国家12项最先进的风机技术，消化、吸收，吃透原理，掌握核心，举一反三，不断开发创新。每年投资上千万元致力于技术更新和开发新技术，在压缩机气体动力学、转子动力学、传热学等方面均取得重大突破，关键技术得到及时更新，产品技术水平始终保持在国际先进水平的高点上。

    中国装备制造业的脊梁在大型压缩机领域坚挺起来！

    进入20世纪90年代中期，沈鼓迎来了更大的考验。国外大公司对我国实施全面的技术封锁，核心技术根本不卖你，成套产品技术买卖的大门被牢牢关闭。

    怎么办？沈鼓人没有退缩和气馁。他们从单元技术集成入手，一块块地拼装组合，逐渐拓展，延长这条产业链，并向着产业链的高端挺进。

    犹如在主机的关键部位嵌入了一块灵敏的芯片，沈鼓人自主创新的空间不断放大升级：从单元到系列，从个体到整体，从局部到全局……凭借着聪颖睿智，创造性思维，不断地将压缩机系列产品——这条产业链做大做强，为中国装备制造业“突围”探路。

    伴随我国新一轮经济增长期的到来，石油、化工、化肥、冶金、空分装置等不断向大型化方向发展，大型乙烯、大型炼油一体化、大型化肥等装置的大量需求，为离心压缩机、往复式压缩机、水泵等通用机械装备制造业的发展提供了广阔的市场前景。

    沈鼓又一次站在了发展的潮头。

    在技术创新的推动下，沈鼓实现了高速发展，主要经济指标持续保持两位数递增。近5年，企业经营指标年均增长速度超过了25%，产值从2001年的4亿元发展到2005年的20多亿元，去年出口产品交货值达到1亿元，压缩机产量跃居世界第六位，雄踞国内风机行业之首，主导产品被评为中国名牌产品，成为国内装备制造业中少数可以与国际知名企业分庭抗礼的企业之一。

    [核心提示]从依靠国外引进技术起步，经过一代又一代技术人员的艰辛努力，沈鼓原来引进的技术全部被“脱胎换骨”扔掉了，代之500多项高技术的崛起，其中100多项关键核心技术填补了我国风机技术的空白。值得注意的是，这种引进并不是一味地花大把的外汇购买现成的成套技术（事实证明，外国人也不会把核心技术白白送你），而是把国外的先进技术拿来消化吸收，以自主创新为主线进行“再创新”，逐渐凸显出国产高技术个性化的特点，形成一套具有自主知识产权的专有技术。

　　在产业链条的位移中，实现从市场“配角”到市场“主体”的身份嬗变

    无疑，过去，沈鼓是压缩机市场的“陪衬”，绝对的“配角”，在国际市场中没有位置。

    从产业链条的末端最终到高端的转化过程，其实也是一个卧薪尝胆的痛苦磨砺过程，那种滋味不好受。

    核心技术是买不来的。关键在于自身的“回炉再造”——再创新过程。

    沈鼓的引进始于20世纪70年代中期，实现“再创新”大步跨越发端于20世纪90年代中后期，整整20年！

    伴随着技术创新步履的加快，沈鼓羽翼渐趋丰满，竞标场上不惧怕任何国外强劲对手。

    因为他们手里有“牌”。

    这张“牌”，就是凭借自主创新赢得的，具有自主知识产权的“国产王牌”——“中国制造”。

    不久前，广东茂名石化上7万吨乙烯改造项目，为争得这块“肥肉”，国外某知名公司开出了罕见的低价，本以为胜券在握，没想到，最后夺标的竟是沈鼓集团。

    其实，这在沈鼓早已不是什么新闻了。在同类产品中，沈鼓产品的国内市场率已占到80％以上，处于国内霸主的垄断地位，产品还远销东南亚、印度、巴基斯坦等地。

    缘何如此？戴继双道出了真谛：“根本原因是企业的核心竞争力增强了。我们经常讲要与世界接轨，在沈鼓，首先与世界接轨的是研发及科研经费的大投入。沈鼓去年的技术开发投入为9800万元，占企业年销售收入的5.51％。达到发达国家企业技术开发方面的中等水平。”

    要知道，沈鼓去年的产值是20多亿元。

    在沈鼓，研发并不光围着产品转，一般企业很少涉足的基础理论研究在这里照样开展得如火如荼。此外，每年与国外大公司进行技术交流，通过不断引进、消化、吸收、创新，已经形成自主知识产权的高技术达200多项。

    细心的人会发现，沈鼓每一次重大技术攻关都是依托国家重大技术装备国产化项目进行的，每一次都铸就了民族风机工业新的里程碑：先后为大庆、上海金山、扬子石化提供三套乙烯裂解气压缩机组；为山东华鲁恒升4万分装置和30万吨合成氨装置研制的国产化四大压缩机，成功挤进了外商独霸的大空分压缩机领地，促进了我国重大技术装备国产化的进程，有力地振兴了民族风机工业。

    说来有趣，过去，沈鼓是追着国外大公司引进技术；现在不同了，国外的几个老竞争对手尝到了沈鼓“再创新后发制人”的厉害，抢着要与其合资合作。他们宁愿扮演“配角”，因为他们太知道中国市场的价值了，太知道沈鼓在市场中的位置了。

    记者了解到这样一个事实：30多年来，沈鼓开发新产品上千种，其中600多种达到国际先进水平，创造了上百台压缩机“中国第一”，116种新产品获得国家科技进步奖，屡次实现我国重大技术装备国产化压缩机研制“零”的突破。累计为我国石化、冶金等重点工程领域提供各类国产化压缩机1400台，国内市场占有率达到80%。替代进口产品5亿多美元，彻底打破了国外对我国重大装备领域长达30年的技术垄断，实现了中国石化30年的梦想，为国家经济安全运行发挥了特殊的“砝码”作用。

    [核心提示]替代进口产品5亿多美元！可千万不要小看了这个数字。它从另一个角度说明：“中国制造”抢了外国人的饭碗，打破了某些国外发达国家对我国重大装备领域长达30年的技术垄断。同时也表明，沈鼓在产业链中的身份嬗变：从市场“配角”到市场“主体”。过去，看外国人的脸色行事，时下，由于创新发展，加之大型装备制造项目的国产化，技术优势、价格优势、市场优势牢牢掌控在自己手里，市场主体地位在产业价值链条中的作用得到了最充分的显现。

    解决核心技术长期以来受制于人的尴尬局面，关键是储备一批高、精、尖人才

    沈鼓人深谙这样的道理：无论合资还是引进技术，都不会从根本上提升企业的核心竞争力。要从根本上解决核心技术及重大装备制造业长期以来看别人脸色行事的状况，最关键的是要锻造一支高水平的设计师队伍，储备一批跨世纪的高级人才，提升企业的原始创新能力，激发科技人员的创造能力。

    2002年，山东华鲁恒升公司投资13.7亿元进行大型氮肥装置技术改造。这是我国以煤代油战略的重大科技攻关项目，4万空分压缩机组是这套装置的“心脏”。7月，华鲁恒升正式对外招商，沈鼓当仁不让，力挫几家外国公司，一举中标，得到了足以影响其未来发展的8400万元购机合同。

    担纲机组“心脏”设计任务的是5位睿智女性，她们就是被誉为“五朵金花”的王英杰、王广兰、张玉珠、葛丽玲、严鸿。

    此前，我国最大只做过1.8万空分压缩机。在过去的30年中，国内投资数百亿上了十几套大化肥项目，可遗憾的是，这些项目中的关键设备——大型空分压缩机却全部是从国外进口的。

    从合同签订到设备交货只有13个月时间， 5位女主导设计师笔下的每一张设计图纸，都为人们所关注……

    2004年8月18日，4万空分压缩机组在山东德州一次试车成功！

    这一刻，中国大型空分压缩机依赖进口的历史被“五朵金花”所改写！

    她们为“中国制造”竖立起一座丰碑！

    在沈鼓，有一支庞大的科技人才队伍支撑着技术创新体系。

    这里建立了企业技术中心，设立专职研发机构，设置“科技特区”，负责新产品和关键技术的开发，实行科研项目承包为主体的运行机制，中心人员实行动态管理，享受“特区津贴”。时下，300多名高、精、尖人才在“科技特区”谋划着企业发展的未来。

    谁能在“科技特区”工作，那真的是一件很荣耀的事儿。

    在沈鼓，每年确定几十个新产品和科技攻关项目，采取招标、承包等多种方式，为人才脱颖而出提供广阔的空间；每年申报科研成果和学术论文，让卓越之士尽展自身才华；建立重奖机制，每年用于技术创新的奖励资金达300万元；每３年举办一次技术工人岗位技能大赛，各工种第一、第二名去欧美和外省学习考察。

    高投入换得大产出。

    沈鼓平均每年涌现出的高技术达100项。

    可以无愧地说：沈鼓已经驶入自主创新的“国际快车道”。

　　[核心提示]在充分挖掘现有人才资源潜能的同时，沈鼓借助“外脑”，在西安交通大学、东北大学等建立技术分中心，最早在东北地区成立了企业博士后工作站和工程技术研究中心，与国内几十家著名科研机构进行了广泛的技术合作。2004年，与大连理工大学联合创建了沈鼓—大工研究院，率先开展了国内风机领域的原创性技术开发。目前，沈鼓已经构筑起以企业技术中心为主体，多层次、跨地区的整合企业内部和外部创新资源，核心功能完善的技术创新支撑保障体系。权威人士评价，这是沈鼓腾飞的关键，也是其“称霸”大型压缩机产业链的重要秘诀之一。（记者朱勤）