近年来，鞍钢一直将企业发展与节约资源、保护环境有机结合起来，以尽可能小的资源消耗和环境成本获得最大的经济和社会效益，实现经济效益、社会效益、环境效益的和谐统一。

    勇担社会责任 做节能减排排头兵

    早在1998年初，鞍钢就提出了建设"绿色鞍钢"的目标。2004年9月，鞍钢率先在中央企业中提出了要建立资源节约型企业，将节能减排作为企业又好又快发展的重要内容。2006年，鞍钢积极参加了国家"千家企业节能行动"，与辽宁省政府签署了节能目标责任书，郑重承诺在"十一五"期间节能200万吨标准煤。今年4月27日，温家宝总理主持召开了"全国节能减排工作电视电话会议"后，鞍钢认真贯彻会议精神，决定以工业废水零排放为突破口，努力建设环保型企业，发挥中央骨干企业在节能减排工作上的排头兵作用。

    自主创新 建设节能环保型钢铁企业

    "九五"技术改造之前，鞍钢设备陈旧、工艺落后，不仅产品档次低，而且在生产制造过程中消耗大、污染严重。经过近10年的大规模技术改造，鞍钢淘汰了落后生产工艺和装备，小高炉、平炉、模铸等能耗高，污染重的工艺和装备成为历史，取而代之的是"绿色制造"工艺技术和装备，钢铁生产实现大型化、连续化和现代化，废水、废气、废渣实现再资源化，从源头上遏制了各类污染物的排放量。

    自主创新建成的年产量500万吨现代化、短流程、节能环保型的西区精品板材生产基地，成为鞍钢建设节能环保型钢铁企业的成功典范。西区严格遵循"绿色制造"的循环经济模式，从规划设计到建设投产的全过程都追求经济效益与环境效益、社会效益的和谐统一，布局科学紧凑，热装热送率达到95％以上，与老区同规模装备相比，烟粉尘排放量减少 40％-50％，废水、废气、废渣100％回收利用，实现了"增产减污"，成为一条资源节约型和环境友好型的高效生产线。

    按照"自主创新，可持续发展"一体化思想，鞍钢大力加强"绿色制造"工艺技术的研究和应用。建成了四套8万立方米转炉煤气柜，实现了转炉煤气全部回收。建成了两套全国容积最大、压力最大、柜型最新的30万立方米高炉煤气柜，有效储存、平衡利用高炉煤气。新建高炉全部配套煤气压差发电(TKT)装置，新焦炉全部配套干熄焦余压发电 (CDQ)装置。建成了目前世界功率最大、最先进的燃烧低热值高炉煤气联合循环发电机组(CCPP)，每小时最大发电量可达30万千瓦时，年发电量达20亿千瓦时以上，可将鞍钢剩余高炉煤气和焦炉煤气全部回收发电。

    鞍钢在国内冶金行业中率先圆了绿色环保钢铁梦想。据统计，"十五"以来，鞍钢实现节能380万吨标准煤；节水1.78亿吨，水循环利用率达到 96.3％；烟粉尘排放下降54.6％，二氧化硫排放下降49.1％。2006年，鞍钢吨钢综合能耗同比下降6.8％，实现节能88万吨标准煤，节水2570万吨，烟粉尘排放下降28.6％，二氧化硫排放下降20％。

    循环经济为企业发展装上"绿色心脏"

    鞍钢着眼企业长远整体利益，以发展循环经济，持续提升企业核心竞争力为目标，追求生态环境和经济效益最佳化。

    "九五"以来，鞍钢建成了钢铁渣开发利用、OG泥及转炉煤气全回收、余热和水资源回收利用、粉末冶金、建筑材料等"废水、废气、废渣"综合利用项目40多项，实现工业"三废"资源化。年处理能力240万吨的钢渣处理加工线，年处理能力60万吨的微粉工程，年产45万吨的矿渣水泥生产线，年产 140万吨的水泥熟料生产线，充分发挥消化处理工业废渣的能力，使鞍钢钢铁渣、各种OG泥以及除尘回收的含铁物料利用率达到100％，粉煤灰利用率达到45％左右。

    与此同时，鞍钢提高了水资源利用率和二次能源利用率。其中，水循环利用率达到96％以上，吨钢耗新水2006年与2001年相比，降低 11.7吨，降幅达64．6％；转炉煤气回收量增长30.5％，余热蒸汽回收量增长45.7％。在钢产量比2005年增长300多万吨的情况下，2006年仅动力煤消耗就比2005年降低 32.6万吨，有效地减少了资源消耗和污染物排放。     

    （鞍山市政府办供稿）