荒煤气回收车间工人正在回收荒煤气 　

    煤炭工业既是能源生产主力军，又是能耗大户，如何有效利用煤炭开采、洗选过程中产生的大量副产品，同时充分利用煤焦化后续产品延展焦化产业链，实现节能减排增效？煤炭资源型城市七台河市，为煤炭企业念起了“紧箍咒”———要求企业按照清洁生产和发展循环经济的要求，制定资源综合利用规划。“紧箍咒”下，七台河市煤炭龙头企业宝泰隆煤化工集团公司率先迈出了节能减排坚实的步伐。

    注重技改从源头节能

    “宝泰隆”节能的源头在原煤，他们严格实行原煤按比重堆放入洗制度，尽最大限度提高精煤的入洗率。同时，采用重介浮选工艺，使精煤产率提高2~3个百分点，为公司创造经济效益900万元。去年10月，公司又对洗煤的核心设备进行技术改造，使精煤产率提高了5个百分点，两项合计减少原煤用量10%以上，节能标准煤8.4万吨。2006年对2台20吨蒸汽锅炉进行技术改造，由燃煤锅炉改造成燃气锅炉，在2006年~2007年冬季供热过程中，一粒燃煤没有使用，节省原煤2360吨，折合1652吨标准煤。

    变废为宝循环利用 　

    “宝泰隆”原煤进入生产过程以后，就不再有派不上用场的物质，这就是再生资源重复利用的成效，真正做到了把原字号产品吃干榨净。

    作为焦化龙头大企业，“宝泰隆”年产荒煤气1.4亿立方米，焦油2万吨，对此，“宝泰隆”采取了变废为宝、循环利用的策略。洗煤产生的大量煤矸石和煤泥用来发电，发电产生的热能供100万平方米的欣源居民小区冬季供热，炉渣用来再生产建筑用砖，使有限的资源得到充分利用。煤焦油通过圣迈科技，实施油加氢处理，可提炼出10万吨清洁燃油和5万吨沥青。在“宝泰隆”生产过程的24个循环节中，最具转换活力的是甲醇项目。荒煤气回收后经过加氧处理，可制甲醇10万吨，年创效益达3亿元。甲醇生产线的启动运营，不仅可以消耗本公司产生的荒煤气，还可使周边焦化企业的荒煤气得到充分利用，有效地控制了荒煤气中污染物的排放量，年减少排放二氧化硫320吨、二氧化碳14.6万吨。如此，循环链条的不断延伸，使“宝泰隆”的焦炭副产品年增值10亿余元，再生能源的利用率达100%。

    “宝泰隆”的油加氢生产清洁燃油技术和甲醇生产项目目前都被国家发改委列入国家“十一五”10项重大环保开发项目。

    “视水如油”一举多得　

    “视水如油”是“宝泰隆”节能减排的最初理念。

    “宝泰隆”年产焦炭60万吨的焦炉，熄焦年用水量达到30万吨，这是一个可观的数字。公司紧紧锁定焦炉这个中枢枢纽，变水熄焦法为干熄焦法，将空气分离器分离出来的氮气用来熄焦，年可节约熄焦用水30万吨，节资60万元，氮气熄焦产生的热能传输到矸石热电厂，还可以与洗煤产生的矸石、煤泥一起参与发电、供热、建筑材料等生产过程。

    年洗量150万吨的洗煤厂现在年耗水30万吨，这是“宝泰隆”采取闭路循环，中水回用工艺取得的成效，在此之前年耗水达130万吨。矸石热电厂供热过程中，发电产生的高温水变成低温水，通过净化处理后，电厂可继续回用，年可节水20万吨。（孙晓梅 周国海 记者 吕天生 杨帆）