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作为一个有着90年历史的老企业，鞍山钢铁集团公司“九五”以来依靠自主创新，调整结构，加强管理，企业节能降耗取得了新进展。与1995年相比，去年鞍钢的钢产量增加了377.1万吨，增长46.38%；而吨钢综合能耗降低了255千克标准煤，下降22.89%；吨钢可比能耗降低221千克标准煤，下降22.32%；“九五”以来，累计实现节能251万吨标准煤，节水1.64亿吨。
据鞍山钢铁集团公司党委书记、总经理刘 介绍，过去鞍钢之所以能耗高、污染重、市场竞争力弱，主要是由于技术装备和生产工艺落后：平炉钢占钢产量的62%，模铸、初轧占70%；落后轧机装备高达70%；初级产品多，板管比不到40%。可以说不改造鞍钢就不能生存发展。
“九五”以来，鞍钢坚持依靠自主创新，用高新技术改造传统产业，走出了一条“高起点、少投入、快产出、高效益”的老企业振兴发展道路。
一是淘汰平炉，实现全转炉炼钢。原炼钢厂平炉每吨钢耗能近70千克标准煤，改造后不仅实现了负能炼钢，而且每吨钢成本降低100元。二是淘汰模铸工艺，实现全连铸，降低能耗67.9%，连铸比模铸每吨成本降低200元。三是淘汰初轧、热叠轧薄板及横列式轧机，建成了拥有自主知识产权的热连轧、冷连轧、冷轧硅钢和万能重轨轧机等现代化生产线。能耗、物耗及各类污染物排放量大幅度降低。其中，由鞍钢自主开发集成的1700中薄板坯连铸连轧生产线(ASP)，是我国第一条拥有全部自主知识产权的热轧生产线，产品质量达到国际先进水平，燃料消耗比改造前下降17%，每年可实现节能1.76万吨标准煤。四是自主创新建成年产量500万吨现代化、短流程、节能环保型的精品板材生产基地。整个新区从规划设计到建成投产，全过程遵循经济效益与环境效益、社会效益的和谐统一原则，合理布局，最大限度地减少了生产过程中的热能损耗，热装热送率达到95%以上。
吨钢综合能耗640千克标准煤，吨钢耗新水4.6吨，达到国际同行业先进水平。废水废气废渣100%处理并利用。在国内首家采用300MW低热值高炉煤气联合发电机组(CCPP)，将剩余高炉煤气和焦炉煤气全部回收发电，每小时最大发电量可达30万千瓦时。
鞍钢在通过技术改造降低生产过程资源、能源消耗，减少环境污染的同时，还不断加大产品创新力度，重点开发生产高附加值节能环保钢材。他们生产的冷轧硅钢与热轧硅钢比，用于电机可节电8%左右，1万吨冷轧硅钢每年可实现节电1亿千瓦时。“十五”以来，鞍钢已经向市场提供耐候钢331万吨、冷轧硅钢84.7万吨、高强钢232万吨。
在生产实践中，鞍钢还十分注重挖掘冶金过程节能降耗的潜力，进一步发挥企业的能源转换功能。一是优化原料结构，开展“提铁降硅”攻关。应用新的选矿工艺，综合入炉矿品位提高2.9个百分点。每提高一个百分点，使焦比降低1.5%，高炉矿耗减少45千克/吨铁，渣量减少30千克—40千克/吨铁，高炉瓦斯泥减少50%。二是优化燃料结构，提高二次能源使用效率。用回收的煤气替代重油做燃料，每年减少重油消耗79.4万吨，降低成本11.9亿元。建成4套8万立方米转炉煤气柜，实现了转炉煤气全部回收。新建高炉全部配套煤气压差发电(TRT)装置，新焦炉全部配套干熄焦余压发电(CDQ)装置。去年以来，TRT发电量达到2.6亿千瓦时，相当于节能9.34万吨标准煤，创效1.38亿元。三是完善节能管理体系，根治“跑冒滴漏”。与1995年比，吨钢耗新水减少15.96吨，水循环利用率由89.97%提高到96.3%。
前不久，鞍钢与辽宁省政府签署了节能目标责任书，并郑重承诺从现在起到2010年，5年节能200万吨标准煤。为此，鞍钢将坚定走“自主创新————可持续发展”之路，大力加强“绿色”制造工艺技术的研究和应用，实现钢铁主体工艺大型化、连续化、现代化，废水、废气、废渣再资源化，成为现代能源转换中心。加快推进重点节能项目建设，加强新一代钢铁材料的研究，努力为社会提供高效益、低损耗、低污染的产品。（苏民 李巍）
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