中国石化茂名100万吨/年乙烯改扩建工程，至今年2月中旬实现了连续5个月安全平稳运转，并创造了良好经济效益，今年1月份实现利润3亿多元，居国内同行业前列。

    2006年9月17日，当广东茂名百万吨乙烯装置成功投产的时候，一位车间老工人动情地对记者说：“我在茂名石化干了几十年，只有这一次最激动。因为这次我们生产百万吨乙烯不只是规模扩大，更重要的是我们这套装置的国产化率达到了80%以上。”

    茂名石化新乙烯项目是一项投资额达81亿元的石化项目，不仅是中国石化依靠自主创新建设的国内第一个大乙烯工程，并且创造了建设工期最短、国产化率最高、投资成本最低等一系列新纪录。作为中国石化集团推进南方基地建设的“十五”重点项目，其年乙烯生产能力占中国石化的1/6，全国的1/8。

    自主创新翻开中国乙烯工业发展新一页。2004年12月，经国家批准，中国石化在茂名石化动工建设我国首座生产规模最大、国产化程度最高的乙烯工业基地，茂名石化成为大乙烯技术自主创新的领头羊，承担起应用最新技术、探索乙烯装置国产化之路的艰巨任务。

    茂名新乙烯首次突破技术瓶颈，创下国内技术和设备国产化的最高纪录，其标志性指标是：作为整个工程“心脏”的乙烯裂解装置，总共510台设备中有448台是国内制造，国产化率达87.8%。

    茂名石化总经理李安喜自豪地说：“采用国内外最先进的工艺，而且有最高的自主创新水平，在技术自主创新上站在了世界的前沿，这正是茂名百万吨乙烯最重要的特点之一。”

    市场竞争的背后是科学技术水平的较量。中国石化将大型乙烯成套技术开发列为“十条龙”科技攻关项目之一，组织产学研联手攻关，经过艰苦探索，在新工艺开发和装备国产化上取得一批重大成果。这次茂名石化乙烯改扩建新建64万吨/年乙烯裂解装置采用了由中国石化与美国鲁姆斯公司合作开发的乙烯专利技术。

    这套在世界上首次由乙烯专利商与乙烯生产商联合开发的全流程乙烯工艺，包含了11万吨/年裂解炉、低压激冷序列、分凝分馏塔、三元制冷等一系列最新技术，具有实行集约化流程、减少复杂转动设备数量、提高在线生产时间、有利于降低乙烯能耗和维护费用的特点。

    同时，茂名新建目前国内最大的30万吨/年聚丙烯装置采用了由中国石化独立研发的改进后第二代环管法先进工艺技术，以国产催化剂体系为主，可以生产均聚物和共聚物产品，并预留生产抗击共聚产品平台，具有操作弹性大、产品切换快捷、品种较多的特点。其主要设备实现国产化，其中关键设备之一的环管反应器就由茂名石化自行制造，且质量达到国外同行水准。此外，新建64万吨/年汽油加氢、46万吨/年芳烃抽提、10万吨/年丁二烯等装置也采用了中国石化自主开发的核心技术和专有技术，成为自主创新技术应用最多的大乙烯项目。

    最终，这座国产化大乙烯装置只用21个月就高速度高质量建成投产，这令业内人士不得不对茂名石化刮目相看。

    目前，茂名石化有4000多名职工获得高级工以上技术等级证书，占技能操作队伍的55%，其中高级技师、技师420名，为技术创新和国产化新装置的安全运转提供了人才资源和智力支撑。（记者 张建军 通讯员 蔡 湛）