《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》（国发〔2006〕8号）文件颁布以来，装备制造业在国民经济中的重要地位，对国家经济安全和国防安全的重要影响，已经引起了全社会的高度重视。大力振兴装备制造业，逐步成为国民经济各行业的基本共识。

    大型石化装备，是8号文件明确的振兴装备制造业16个重点领域之一，具有技术先进、研制难度大、成套性强、关联度高的特点，其设计和制造水平，代表着我国装备制造业的整体实力。我国自20世纪80年代实施重大技术装备国产化以来，石化装备制造业通过多年的努力，积极采取自主开发、引进技术、技贸结合、合作设计、合作制造等形式，对引进技术进行消化吸收、攻关研制和再创新，在用户部门的大力支持与配合下，大型石化装备研制取得了一批重大技术成果。"九五"以来，石化工业应用国内研制的石化重大装备2000多台（套），按同期、同类的引进设备相比，节约投资52亿元。目前，我国石化装备制造业的设计制造能力已经达到相当规模和较高的技术水平，大多数石化装备都能够自行设计制造，部分装备已达到国际先进水平。炼油装备的国产化率达到90%以上；在第一轮30万吨/年乙烯改造工程项目中，装备国产化率达到60%以上；30万吨/年合成氨装置的设备国产率达90%以上；PTA装置部分设备也实现了国产化。这在很大程度上减少了我国石化装备对国外的依存度，改变了我国石化成套装备长期依靠引进的局面。

    "十一五"期间，大型石化装备自主化突破的重点是实现百万吨/年级乙烯及深加工成套装备、60～100万吨/年级PTA成套装备和天然气长输管线成套装备国产化率不低于75％。即在"十一五"末期上述大型石化装备基本立足国内，实现自主设计制造和成套。目前，我国大型石化装备自主化取得的业绩如下：

　　一、大型炼油装置

    单系列800～1000万吨/年规模的常减压蒸馏装置、350万吨/年催化裂化装置、200～350万吨/年加氢精制和加氢裂化装置、100万吨/年连续重整和160万吨/年延迟焦化装置的设备国内都能成套设计、制造和供货。

    （一）催化裂化反应器：制造技术达到了国际先进水平，广泛应用于各个炼油厂。

    （二）加氢反应器：掌握了高压加氢反应器的设计技术，铬钼钢的冶炼、锻造、热处理和焊接技术，以及现场组焊及热处理和探伤技术。目前，我国自主制造各类加氢反应器200多台。一重集团为煤化工研制的锻焊加氢反应器重2040吨、外径5500毫米、壁厚340毫米，是目前世界上最重的加氢反应器。

    （三）连续重整四重叠反应器：不仅掌握了设计制造技术，内件安装指标完全达到美国UOP技术的要求，而且具有反应效率高、节省能源、占地面积小、节省投资等优点。

    （四）板壳式换热器：传热面积为3000平方米的板壳式换热器，应用于催化重整与加氢装置。

    （五）塔器：板式塔和填料塔在石化、炼油装置中得到了广泛应用，性能处于国际先进水平。其中具有代表性的主要有适宜于处理高液体通量的DT塔盘、适宜于处理高气体通量的旋流塔盘、具有高操作弹性及高效率的立体传质塔盘，以及筛板-填料复合塔等。

    （六）过滤机：用于炼油厂进行油蜡分离的酮苯脱蜡转鼓真空过滤机，形成了一整套加工、组对、焊接工艺专利。

    （七）烟气轮机：是催化裂化装置中重要的能量回收设备，应用于300～350万吨／年重油催化裂化装置，达到国际先进水平。

    （八）富气压缩机：进口流量达到8.16万标立方米/小时，功率7166千瓦，用于300万吨/年催化裂化和延迟焦化装置。

    （九）离心式循环氢压缩机：流量达2.5万标立方米/小时，功率1600千瓦，出口压力18兆帕，用于120万吨/年加氢裂化装置。

    （十）轴流压缩机：生产170多台套，其中60多台套用于催化裂化装置的主、备风机。为大连350万吨/年催化裂化装置制造的主风机流量达到30万立方米/小时，功率4万千瓦，是目前国内石化装置中最大的轴流压缩机。

    （十一）往复式新氢压缩机：容积流量达到3.4万标立方米/小时，活塞压力80千牛，出口压力19兆帕，功率4000千瓦，用于200万吨/年渣油加氢脱硫装置。

　　二、乙烯、聚乙烯、聚丙烯装置

    （一）乙烯裂解炉：10万吨乙烯裂解炉已在燕山、扬子、上海、齐鲁、茂名和福建石化等乙烯装置中投入运行；15万吨乙烯裂解炉软件包通过国家鉴定。目前，正向高温、短停留时间和低烃分压的方向发展，以进一步提高选择性、降低投资。

    （二）聚丙烯环管反应器：20万吨／年聚丙烯环管反应器在上海石化应用。掌握了环管反应器结构设计，建立了组合应力计算数学模型，解决了环管反应器工程放大技术问题，技术水平与国外相当。

    （三）高压聚乙烯装置超高压管式反应器：研制成功了3万吨／年和20万吨／年超高压管式反应器和冷却器。

    （四）大型聚合釜：90立方米聚合釜应用于7万吨／年高密度聚乙烯装置。

    （五）钣翅式换热器（冷箱）：在燕山、扬子、上海、齐鲁和茂名石化的乙烯裂解、空气分离、天然气液化等改造所需冷箱，实现了由国内设计制造，乙烯冷箱设计制造技术达到了国际先进水平。燕山石化乙烯冷箱由13台换热器组成，外形尺寸达到4.1×6.1×26米；茂名乙烯冷箱介质有18股流，压力7.8兆帕。

    （六）废热锅炉：拥有浮头式废热锅炉综合技术，整体设计、薄管板应力有限元计算及分析、火管废热锅炉内循环数值计算及分析等大型程序。

    （七）离心机：立式和卧式螺旋卸料沉降式离心机，分别用于7～10万吨／年高密度聚乙烯装置的悬浮液的分离。

    （八）挤压造粒机：ABS万吨/年级混炼挤出机经生产运行考核，主要技术指标达到设计要求。大连橡塑机械股份有限公司经过十几年的攻关和合作制造，积累了一定的经验，具备了研发20万吨/年级聚烯烃挤压造粒机能力。

    （九）乙烯"三机"：是指裂解气压缩机、丙烯制冷压缩机和乙烯制冷压缩机，是大型乙烯装置中的核心设备，是实现乙烯装备国产化的重要标志。我国首台裂解气压缩机组和丙烯制冷压缩机组应用于大庆石化48万吨/年乙烯改造项目，上海石化70万吨/年乙烯改造项目应用了国产的裂解气压缩机，扬子石化65万吨/年乙烯改扩建项目采用了中外合作制造的二元制冷压缩机组和丙烯制冷压缩机组，茂名石化100万吨/年乙烯改扩建项目的64万吨/年大型裂解气压缩机组实现了国产化。国产"三机"，在气动、机械性能及效率等方面均与国外进口机组相当，设计制造技术达到国际先进水平，在价格和服务方面具有明显优势。

    （十）迷宫式压缩机：流量达到980标立方米/小时，出口压力3.8兆帕，用于7万吨/年聚丙烯装置。

    （十一）石化用泵：形成了100多个系列、2000多个品种泵类产品的设计制造技术，基本可满足石化生产的需要。目前，国产石化用泵正在向大型化、高速化，机电一体化及泵产品成套化方向发展，特别是高温泵、低温和超低温泵、高速泵、精密计量泵、耐腐蚀泵、输送粘稠介质和带固体颗粒介质泵、屏蔽泵技术方面发展。

    （十二）自动包装机：包装速度达到1600包/时，在齐鲁石化等装置中使用。

    （十三）公用工程：5万标立方米/小时空分装置、15万立方米大型原油储罐和2000立方米乙烯球罐等实现了国产化。

　　三、大型PTA装置

    （一）干燥机：20万吨/年HDPE蒸汽管回转干燥机及40万吨/年PTA装置蒸汽管回转干燥机实现了国产化。目前蒸汽管回转干燥机，已经形成筒体直径为1800~3200毫米的系列化产品。

    （二）真空转鼓过滤机：正向大规格、高速率、高精度、全自动方向发展，并形成了一整套加工、组对、焊接工艺专利。

    （三）酯化反应器和缩聚反应器： 10万吨／年聚酯装置、酯化反应器和缩聚反应器在仪征化纤投入使用，并建立了酯化和缩聚各个过程的反应速率模型和过程模型。

    （四）离心机：用于22.5万吨／年PTA浆液的脱水，离心机转鼓直径达到1200毫米。

    四、大化肥装置

    我国第一套完全国产化的30万吨/年合成氨、52万吨/年尿素装置在山东一次开车成功，实现了大化肥技术与装备的突破，结束了大化肥装置长期引进的局面。

    （一）氨合成塔：可以设计制造单层锻造、直径为2.4米的厚壁外筒和双锥密封的氨合成塔。

    （二）废热锅炉：浮头式废热锅炉和其他形式转化气关键技术的试验研究，开发出了整体设计、薄管板应力有限元计算及分析、火管废热锅炉内循环数值计算及分析等大型程序，研制的第一台浮头式废热锅炉成功用于四川化工总厂合成氨装置。

    （三）转化炉：以天然气为原料制合成氨装置中的转化炉，其中高温炉管、对流段高频焊翅片管等实现了国产化。

    （四）其他压缩机：空气压缩机、天然气压缩机、氨压缩机、二氧化碳压缩机等，应用于20~30万吨/年合成氨装置。

    （五）氮氢气压缩机组：6M50型系列和4M80型系列大型氢气压缩机组，在大化肥装置中运行。

    重大技术装备国产化是振兴装备制造业的重中之重，在满足国民经济发展需求的同时，带动装备制造产业水平的升级，是目前我们面临的重要工作。实现这个目标，需要装备制造业提高设计、制造和成套能力，增强核心竞争力和自主创新能力；同时需要用户的积极配合，与制造业同心协力，实现共同的目标。通过"产学研用"相结合，在制造业和使用单位的共同努力下，实现大型石化装备的国产化的目标大有希望。 

    本期关键词：PTA干燥机

    PTA干燥机，是PTA装置中氧化、精制工段干燥单元的关键设备，是将来自旋转真空过滤机（或其他机器）的CTA或PTA滤饼,通过螺旋输送机送入干燥机转筒内干燥，使含湿溶剂或含水量从15%减少到0.1%(湿基)，干燥蒸发出的溶剂气体或水蒸汽由循环载气(氮气)带出干燥机。

    目前，国内PTA装置干燥机，绝大多数采用的是生产能力大、节能环保、安全稳定、运行可靠、操作弹性大、易实现大型化的管式回转圆筒干燥机。"十五"末期，国内25～45万吨/年规模的PTA干燥机实现了国产化，60万吨/年PTA干燥机进行了多次模拟实际物料的冷模、热模试验，并取得了一定的研究成果，现已初步具备研制能力。预计到"十一五"末期，60～100万吨/年PTA干燥机基本可实现国内设计制造。

    "十五"末期，我国开始引进60万吨/年PTA干燥机，主要专利商有INVISTA、EASTMAN等公司，主要由TSK日本月岛机械株式会社和德国鲁奇-伊斯曼公司等生产制造，这些公司在大型PTA干燥机设计、制造方面有其独到之处，代表着国际先进水平。引进PTA干燥机用于上海、宁波、辽阳、绍兴等石化企业。（锦西化工机械（集团）有限责任公司供稿）

张国宝：对国产重大技术装备要鼎力支持

    “大型国企为代表的部分用户仍然缺乏采用国产装备的积极性。”在1月28日举行的中国装备工业自主创新高层论坛上，国家发改委副主任张国宝在进行专题演讲时，将用户偏爱国外设备而冷淡国产设备列为制约装备制造业振兴的主要因素之一。

全国石化装备国产化会议召开 刘铁男作重要讲话

    重大装备办对《关于进一步推进大型石化装备国产化实施方案（讨论稿）》进行了说明，该方案主要包括三方面的内容：一是加快推进大型石化装备国产化的必要性、原则、重点和目标；二是包括装备技术政策、国产化方案、依托工程的确定和管理、设备招标、奖惩制度等方面的相关举措；三是对制造企业、用户单位提出要求，进一步强调政府部门要加强组织协调。

国产化催生300亿石化装备蛋糕 摆脱"再引进"怪圈

    近日，《关于加快推进大型石化装备国产化的实施方案（讨论稿）》（简称《方案》）已由国家发改委下发给三大石油公司以及其它相关公司。《方案》要求，“十一五”期间，大型石化装备基本立足国内生产。以国产设备的价值与设备总投资的比例计算，百万吨乙烯及深加工等大型石化成套设备国产化率不低于75%。

我国百万吨级乙烯装置核心设备将实现国产化

    沈阳鼓风机（集团）有限公司日前与中国石化股份有限公司天津分公司签订了１００万吨/年乙烯装置裂解气压缩机组合同，这标志着我国百万吨级乙烯装置的核心部件将可实现国产化。

茂名石化乙烯改扩建带动装备国产化

    在即将投产的我国首座百万吨级乙烯生产基地---茂名石化100万吨/年乙烯改扩建工程现场，大批国产大型新装备落户石化新城：采用中国石化与美国鲁姆斯公司合作开发的10万吨/年乙烯裂解炉巍然屹立在裂解生产区。这种国产化裂解炉不仅在茂名应用，也将在镇海炼化、天津石化新上的乙烯项目中应用。

大型乙烯关键设备国产化成效显著但任务艰巨

    大型石化成套设备国产化是振兴装备制造业的重要任务之一。目前，我国正依托镇海石化、天津石化和抚顺石化等3个近期将要开工的百万吨级乙烯建设项目，推进关键设备的自主设计制造，逐步减少对外依赖，最终实现大型石化设备成套能力自主化。这项工作要求国内装备制造厂家要与项目单位密切配合，确保国产化设备的水平、质量和工期。经过多方努力，大型乙烯关键设备国产化工作已经取得了明显进展，但同时也存在迫切需要解决的问题。

• 攻坚百万吨级乙烯设备 配套政策不可或缺
• 我国石化装备必须加快国产化步伐
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