来自中国工程机械工业协会的最新统计表明，2007年中国工程机械行业的销售收入突破了2100亿元，在我国机械工业中位居第四，在世界工程机械行业中，销售收入仅次于美国，位列第二，现有的市场总量已占世界市场的近1/6。

    目前，中国的工程机械行业不但在全球同行中占有举足轻重的位置，也是世界上最活跃的市场之一，正在向“制造大国”和“制造强国”迈进。“十五”期间，中国工程机械行业年均增长率超过24%，出口额从1998年的2.24亿美元增长到2007年的85亿美元，10年间翻了37倍。10年前，国外品牌占领了中国工程机械一些主要机型的大部分市场，如今中国工程机械产品不但把国外品牌挤出中国市场，基本占领了除挖掘机以外的所有市场，而且出口到欧美等工程机械强国，近5年出口每年以63%的速度增长。

中联重科董事长詹纯新说，中联重科的文化是“至诚无息，博厚悠远”。陈飞 摄	徐工集团董事长王民说，徐工集团的文化是“担大任，行大道，成大器”。彼德 摄

    问鼎世界的力量来自何处

    是什么力量让中国工程机械业近几年发展得如此迅速，并有能力问鼎世界？记者日前到徐州工程机械集团有限公司(简称徐工集团)、长沙中联重工科技发展股份有限公司(简称中联重科)、湖南三一集团有限公司(简称三一集团)、湖南山河智能机械股份有限公司(简称山河智能)等国内几家大型工程机械制造企业采访时发现，秘诀在于中国工程机械业选择了一条自主创新的发展道路。中国工程机械工业协会理事长韩学松认为：“除国内外市场对工程机械行业发展十分有利之外，近年来能保持快速增长，应归功于自主创新。”

    一个行业的自主创新，首先是产品的创新。国内工程机械行业的龙头徐州工程集团生产工程机械的系列产品和基础零部件，其中70%的产品为国内领先水平，10%的产品达到国际当代先进水平。中联重科生产的13大系列、350多个品种的主导产品，产品类别超过同行业任何一家国际知名企业，获得了欧洲CE、俄罗斯GOST、韩国安全等认证，被评为“2006世界市场中国(机械)十大年度品牌”。三一集团于2007年10月开发了代表国际先进技术水平的66米臂架泵车，并问鼎吉尼斯世界纪录。一组数字可以说明新产品在行业增长中的贡献率正逐年提高。国内工程机械行业新产品产值近3年来同比增长速度为：2004年20.9%、2005年33.3%、2006年35.6%；而新产品产值占行业总产值的比例分别为：2004年24.4%、2005年27.5%、2006年30.5%。

    除了在产品类别类型上的创新外，中国工程机械行业同时也在努力进行原始创新，这是创新的最高层次。在去年行业世界三大展之首的德国Bauma展上，山河智能新研发的一台挖掘机花了8秒钟的时间自动改装成了装载机，这种新机型在现场立刻引起轰动，并凭此获得了世界三大工业设计奖之一的美国“IDSA国际设计优秀奖”，填补了国内在此奖项上的空白。山河智能董事长何清华说，虽然此产品的概念是荷兰专家提出的，但却是中国企业率先制造出来的。

    其次是技术创新。目前国内工程机械企业已经改变了上世纪90年代初期为满足市场需求，单纯引进模仿国外技术，一味扩大产能规模的发展模式，他们开始把越来越多的精力投入到技术的研发上。徐工集团近十年来共获得国家专利127项，获得国家、省、部级以上科技进步奖47项。特别是通过承担国家“九五”863计划“机器人化工程机械现代集成制造应用工程”，攻克了一大批制约工程机械产品研发的关键技术。中联重科自1992年成立以来先后完成1300多项科研成果、200多项专利，新产品对产值的年平均贡献率达60%，是我国首家获得国际标准化组织(ISO)正式成员资格的工程机械企业，且专利申请量每年以20%的速度递增，承担了“九五”“十五”“十一五”和“863”等国家重点科技攻关课题25项、专题55项，主持、参与了167项次国家和行业标准的制修订，负责起草的国家行业标准中有178项为现行的有效标准，在全国建设机械行业的技术覆盖率曾一度超过75%。三一集团近8年来拥有有效专利334项，荣获国家科技进步二等奖。山河智能在短短的8年时间里，获国家科技进步二等奖、40项发明专利和3项软件版权，承担完成了国家自然科学基金、国家“863”计划等16项省部级以上科研项目。

    这些企业形成了各具特色的创新模式或体系。如近3年主营收入年均增长近60%的山河智能在依托大学进行成果转化的飞速发展中，逐渐形成了“原始创新、集成创新、开放创新、持续创新”的创新体系。

    体制机制不断创新成为行业发展基石

    体制创新是创新的基础。目前国内的工程机械企业包含了各种所有制的形式，都已形成或正在向规范的公司法人治理结构转变。徐工集团是老牌的国有企业，三一集团是典型的民营股份制企业，中联重科是科研院所转变而来的企业，山河智能是学校教授出来办厂的企业，无论是哪种类型的企业都不断地进行体制机制的创新。中联重科从1992年创办以来就一直在进行体制机制上的创新尝试，直到2007年底才彻底理顺了体制。今天中联重科已经是原长沙建设机械研究院基础上孵化出来的高科技上市公司，而原长沙建设研究院演变成了中联重工的研发中心。董事长詹纯新说：“现在终于把国家、企业、员工的利益捆绑在一起了，企业成为创新主体的地位得以确立和真正实现，创新能力和竞争力都有了很大的提高。”

    而有着近20年历史老国企的徐工集团虽有先进的技术积淀，但由于体制上的滞后却制约了发展的步伐。企业高层为谋求体制转变，在2005年经历了轰动一时的“凯雷收购徐工”风波后，董事长王民说：“股份制改造、国有股份将继续控股是目前各方达成的共识，徐工改制的大幕已经拉开。”

    资金和人才是行业发展的“两翼”

    不断地创新还需要机制上的保障，科研投入和人才建设是其中的重点。国家发改委对外经济研究所所长张燕生认为，中国企业自主创新难，最主要的就是在干中学的过程，需要一个很贵的沉淀成本，而绝大多数企业过不了这一关。据对外经济研究所近期一份有关国内企业创新能力的调查报告显示，目前有30%以上的中国企业没有研发能力，而除科研院所外，规模以上企业研发经费占销售收入4%以上的，全国共有3536家企业，其中2930家是内资企业，606家为外资企业。

    强大的经费投入是创新的物质基础。徐工集团、三一集团、山河智能等企业近年来的研发投入都占到销售收入5%左右，中联重科、山河智能2007年的研发投入更是达到7%。而国际同业的大型企业，如日本小松、美国卡特彼勒等公司目前的研发投入也只有5%左右。

    重视人才是创新的根本。中联重科建立了一整套的旨在保证和引导科研人员技术创新的制度，把利润指标引入技术人员的考核和职称评定，专业技术人员占全体员工40%以上，其中享受政府特殊津贴21人，国家和省部级中青年专家9人。而三一集团技术人员的收入是各类员工中最高的，一个刚毕业的研究生就可以拿到最低每月6000元的薪水。三一集团为激发科研人员的创新动力，技术人员的技术职称完全享受行政级别的待遇，5级高工相当于部长，3级高工相当于总裁助理等，技术职称每年评两次。三一重工股份有限公司执行总裁易小刚认为，这样就给技术人员找了一个通道，行政位置是有限的，但是高技术人员越多越好，技术人员比管理人员升得更快。

自主创新是中国企业走向世界的必然之路

图为中联重科的车间生产线。中联重科胜出的主要原因是依靠强有力的科技自主创新能力和体制机制创新。新华社记者 龙弘涛 摄	图为徐工集团徐州重型机械厂的生产车间。徐工集团近年来深化改革，着力进行体制机制创新和科技自主创新，打造百年企业。新华社记者 徐澎 摄

    中国工程机械行业近十来年特别是最近五六年呈现高速、强健的发展势头。目前中国工程机械企业已经初步具备了较强的研发能力和制造能力，具有较强的经济实力和物质基础，从过去的引进、消化、吸收为主，转变到现在的集成创新、自主创新为主，并开始向原始创新迈进，正在由“内需型”向“国际型”转变，由“规模增长”向“核心能力”增长，由“产品”向“品牌”转轨，由“制造大国”向“制造强国”迈进。中国工程机械行业的骄人业绩打出了国威，它的成功之路给中国企业特别是装备制造业的重要启示是，必须走自主创新之路。

    同汽车、家电、医药等众多行业一样，中国机械行业的快速发展是改革开放以后引进国外技术开始的，国外技术在整个行业发展中所发挥的促进作用是无法替代的。但中国工程机械行业并未像中国汽车业那样靠普遍合资来谋求发展，它走的是一条引进、消化、吸收、创新的道路。它的发展借助了外资的力量，但它并没有完全依靠外资，它的成功之处就在于学习国外先进技术和管理的同时，提升了自身的研发和管理能力，无论是与外资合作或合资，始终坚守自己的品牌。到目前为止，中国工程机械类产品没有完全打国外牌子的，也很少给国外做贴牌的。

    世界工程机械强国美国、德国、日本、韩国的企业一直在虎视眈眈中国工程机械这块大蛋糕，他们想方设法、千方百计进入中国市场、渗透中国企业进而控制中国企业。他们的意图非常明显：一是利用中国低廉的生产要素和优惠的政策条件，降低成本，追求高额利润；二是提升其在国际市场的竞争力，占领、控制国际市场；三是培育中国市场，最终占领、控制中国市场。他们的步骤就是：第一步，利用中国企业资金紧张、经营规模小的弱点以及地方政府把引进外资作为政绩的机会，与中国企业合资，首要目标是直接控股，如不能做到控股则占有40%左右的股份；第二步，由占有部分股份变成占有控股地位，由第三或第二大股东变成第一大股东；第三步，在掌握了控股权之后，紧接着掌握销售权、采购权、分配权和研发权。

    在工程机械领域，挖掘机走的就是这样一条路子。日本的小松和日立、美国的卡特彼勒、韩国的斗山和现代等外商通过合资、或先合资进而独资控制了国内主要生产厂商，挖掘机市场近几年来约80%的份额被外资品牌占领。这是中国工程机械业一个沉痛的教训。

    看看中国的汽车，这个行业一开始就受到了国家政策的支持和保护，放开之后，大多数企业走的正是一条合资、或合资之后进而独资的路子。当初的想法是“用市场换技术”，但这样走的结果却是“没有换来市场只换来了收入”。如今中国的汽车市场，占市场主体和主流的是外国品牌，自主品牌屈指可数，且处于非主流的低档次的位置。这是中国汽车工业一个惨痛的苦果、一个惨痛的教训。

    社会上有一种观点认为，不走合资之路，单靠自身，中国的企业难以做大做强。但中国工程机械的发展现实给予这种观点一个有力的回答。

    以徐工集团、中联重科、三一重工、柳工集团、山河智能为代表的工程机械企业都有一种强烈的市场意识和竞争意识，这些企业的开创者和企业家身上都有一种强烈的不服输精神。他们说：“我们远比国外同行付出的多，我们一定能够做得比外国人好，我们从不说自己不行。”他们坚定地说：“中国工程机械业不走合资之路也能在国际上竞争。”

    这样一个不服输的企业家群体是中国工程机械行业一笔巨大的财富，他们在企业资金困难的时候不向外国企业伸手，他们把国外先进技术引进来，然后顽强地坚持消化、吸收，在此基础上勇敢地进行自我创新。他们紧紧地抓住了国家经济快速发展给工程机械行业带来的发展机遇。

    中国工程机械行业是一个开放的行业，不普遍合资并不是完全排斥合资。实际上，工程机械行业在坚持“以我为主”的原则下并非完全排斥合资，目前合资的企业有一批。当下与国际合作，是中国产品迅速进入国际市场的有效途径，与外资合作，可以取得在购进国外零部件、招揽国际人才、在国外建立销售网络等方面一系列的优势。

    相比合资，工程机械行业更看好与国外进行合作，尤其是技术合作。许多企业在引进国外技术的基础上进行“高位嫁接，二次创新”。他们通过在英国、德国、美国、日本、韩国等发达国家建立研发分支机构和科技信息网络，把国外同行专家“请进来”等方式，把握国际技术发展动向，增强二次创新的前瞻性。一些企业常年聘请外国专家参与研发和产品设计。一些企业已经开始把更多的目光投入到国际市场中，他们开始和已经在国外设立研发机构、生产基地和销售网络。

    同时，我们也应该看到，中国工程机械行业与美、日、德等工程机械强国相比无论是在企业的规模、实力，还是在品牌的影响力和研发能力等诸多方面都存在着较大的差距，特别是在耐久性、可靠性和产品性能上差距比较大。引进和合作可以缩短赶超国外的时间。

    世界经济一体化的步伐在加快，中国企业自觉和不自觉的国际化色彩越来越浓，中国企业要发展、要做大做强，就必须走向世界市场，走出国门在国际上竞争。自主创新好比是自己的看家本领，新产品好比是“杀手锏”，只有自主创新，才能开发出领先的、引导市场和被市场接受的新产品，企业才能在国际竞争的舞台上立于不败之地、才能发展壮大。道路只有这一条，必无他径。（记者:李仁虎 刘璐璐 陈黎明）