4月25日，首台国家“863”计划自主研发的复合式土压平衡盾构机在河南省新乡市中国中铁所属隧道集团盾构产业化基地成功下线，标志着我国盾构机研发及其制造国产化取得了实质性突破，填补了我国在该领域的一项空白，在该领域树起了崭新的里程碑。

    该台CTE6390型复合式盾构机直径为6.3米，最大掘进速度为8cm/min，不仅具有较强的地质适用性，而且在适应弯道施工、转向纠偏、滚动纠偏、改善地质条件等方面均取得了明显进步。设计还充分考虑了盾构施工在刀盘受困状态下的紧急处置、带压进舱作业时的安全保护以及涌水等突发事件的应对等问题，具备了更高的安全性和可靠性。

    该台盾构采用“自主设计，自主研发，全球采购”的运作模式，坚持“可靠、适用、经济、先进”的设计理念，实现了从盾构关键技术到整机制造的跨越，实现了对国外先进技术从消化吸收到再创新，在盾构国产化率、降低造价等方面达到了预期目的，也使我国盾构制造水平迈入了国际先进行列。这一成功，为国内隧道与地下工程提高施工速度、提升安全质量水平、有效控制成本、缩短建设工期开辟了更加现实、更加可靠的通道，将大大促进盾构机在国内隧道与地下工程领域的进一步推广应用，并终将结束我国在复杂地质环境下的隧道施工依赖国外盾构的历史。

    担当并成功完成该台盾构机研制任务的是中国中铁所属中铁隧道集团。近年来，该集团依托工程施工，找准定位，积极承担国家“863”计划和铁道部科技发展规划项目，高度重视自主创新能力提高，不遗余力地进行盾构机的研制开发，在TBM、盾构机组装、调试，刀盘制造、液压、电控系统等方面接连取得新成果，孕育了较为充分的盾构、TBM研发和制造能力。CTE6390型复合式盾构从研发到整机制造成功历时一年多时间，充分利用了中国中铁隧道集团施工平台，研发与施工生产紧密结合，实现了产、学、研的强强联合，初步探索出了一条适合中国国情的盾构机制造模式，即走设计、制造、施工一体化道路。

    隧道集团是国内隧道和地下工程领域最大一家集勘测设计、建筑施工、科研开发、机械修造四大功能为一体的企业集团。目前有50名专业人才从事盾构研发，400余人参加盾构制造，1000余人从事盾构施工，已利用盾构机成功掘进隧道100余公里，创造了3次穿越长江、4次穿越珠江的先例，并在该领域获得3项国家科技进步奖。目前在广深港狮子洋隧道、北京地下直径线等铁路隧道和西安、广州、深圳、上海等地铁区间广泛采用盾构法进行施工。丰富的盾构施工经验和众多的在建工程为盾构研发开启思路提供了源头活水。