机器之魂

    记者/李素平 陈 曦　　

    当中国还在采用传统设计及加工方式生产飞机组件时，日本和美国已经步入数字化设计和生产阶段，波音公司以及空客A380等已基本摒弃了原始的图纸设计转向了数字化设计和生产，后期的加工制造基本由自动化生产线完成；

    在集成电路产业领域，当国内生产企业还在花不菲的价格来购买国外洁净机器人、等离子刻蚀机等进口核心生产装备时，国内这个有着丰厚利润的市场已经注定在起点上就要付出昂贵的代价；

    在高档数控机床领域，为其他制造业提供装备母机的大型综合机床的成套自动化系统都由国外提供，国内知名的机床生产厂家无论国企还是民营都需要向日本FANUC等公司购买数控系统，而这一技术在日本最广的使用领域却是机器人；

    在公用大型工程装备领域，中国自行设计制造的大型挖掘机、大型道路摊铺机、大型装载机、大型盾构机等重大装备，控制系统绝大部分由国外厂商提供；

    ……

    有的业内人士一针见血地指出，这些现象的出现归咎于"中国机器没有自己的魂"--缺乏自有的稳定可靠的自动化成套系统，导致整体装备制造水平受制于人，由此制约了整个国家制造业水平的提升，把中国局限在了"制造大国"而非"制造强国"的地位。

沈阳力拓展出的直角坐标机器人

    作为机器装备核心灵魂的"自动化成套系统"是当前中国装备制造业首屈一指的薄弱环节。正如工业自动化专家中国工程院院士孙优贤说的："中国对许多大型设备，如大型综合机床、大型工程机械、大型矿山装备、大型冶金装备、大型化工装备等，都有相当的制造能力，但独缺与之配套的自动化成套系统。自动化成套系统是大型装备的重要组成部分，没有自动化成套系统，大型装备就没有灵魂。所以，目前发展大型装备必须同时发展自动化成套系统，这是发展装备制造业的关键之一。"

    孙优贤说的高端工业自动化技术就包括机器人技术。机器人技术又称为机电液讯一体化技术，由于汇集了光、机、电、液压等多学科的高精尖技术，而被视为高端工业自动化技术领域的高端装备产品，堪称"机器之魂"。

    机器人化机器担当装备先驱

    当前国内IC产业里，装备大约占整个生产成本的70%，这中间包括洁净装备。

    2007年，沈阳新松机器人公司在其自主研发的洁净环境搬运机器人的基础上，历时两年开发成功了用于集成电路IC装备的超洁净环境搬运机器人。IC装备机械手及自动传输系统在超净环境下的传动润滑技术、密封技术和机器人控制技术等共性关键技术已成功攻克，新松开发出了两种型号的单臂和双臂洁净搬运机械手，其第三代产品已通过出厂检测，性能指标优于进口产品，有望于2008年向市场推广。

    同期，国内首台真空机器人也将在新松公司出现，目前第二代产品的性能检测已完成，性能指标达到进口产品水平，即将进入到北方微电子公司联调。

日本川崎展出的机器人

    这是国内机器人企业在重点自动化装备领域取得的重大进展。尽管此前，日本安川公司在中国的合资公司首钢MOTOMAN推出了类似的洁净机器人产品，但内控系统主要还是基于日本安川公司的技术，也只是用于洁净环境下的搬运工作，尚未用于IC装备上。安川这个在国际洁净机器人市场上份额已经超过60%的老牌机器人制造商，希冀的是借此在中国这一有着广阔市场前景的IC产业领先占据一席之地。

    北京航空航天大学机器人研究所所长毕树生接受记者采访时表示，超洁净机器人和真空机器人这两种新型机器人产品属于发达国家向中国限制出口的高科技产品，一直实施严密的技术封锁。

    根据美国、英国、韩国、德国等33个国家签署的瓦圣那协议，这些发达国家不允许向中国出口最先进的芯片制造装备，目的是从战略上保持对中国IC 产业2－3代的技术领先优势。

    而新松作为国内首屈一指的研发制造自动化装备的本土企业，又一次给中国自动化控制应用领域提供了一条符合中国国情的研发以及向市场迈进的可选路径。洁净机器人及真空机器人的研发进展意味着，中国集成电路产业数百亿的IC产业里，将装配国产洁净手的洁净设备，中国集成电路产业装备的国产化也将进一步提速。

    尽管如此，洁净机器人只是机器人技术的冰山一角。

    除了洁净装备外，在大型公用工程机械装备领域，依托高端自动化控制技术而生的机器人化机器概念也逐渐为人认可和重视。所谓的机器人化机器是指在传统机械中引入机器人技术，使其具有机器人的功能。这一概念最早是由被誉为中国"机器人之父"的中国科学院院士蒋新松提出来的。

    徐工集团和吉林工业大学开发的ZL50G型装载机就是机、电、液、讯一体化的升级换代型产品，经过了三维实体图形和工作装置最优化设计，动力系统为三点双向减振悬架系统，全自动电控变速器，计算机控制传动操纵系统、电子换档和电子快速换档系统，工作装置操纵系统故障自诊断系统，电子监控系统，三级报警系统等，是典型的机器人化机器。

    除此之外，在大型道路摊铺机、大型压路机、隧道凿岩机、大型盾构机、喷浆机等均是广泛应用于基础建设各个领域的大型机器人化机器。1999年初，中南大学将机器人技术引入压路机，增加了遥控和自主功能，该工程化样机在湖南省民生工程的重点防洪工程--九华湘江扩口工程工地上进行了长达2个月的工业性使用试运行，承担并圆满完成了工程中2290米新修大堤（堤高40米，堤面宽8米）的压实施工任务。类似这种智能化机器人化机器还将被广泛应用于国家的交通、水利等基础设施建设工程之中。

    新松自主开发的洁净机器人和真空机器人之所以意义重大，在于其开发过程中衍生的自动化控制及机器人技术能够对其他某一个或者某几个产业带来深远影响。以洁净机器人应用的半导体行业为例，机器人本身装备着的真空传输系统及能在极端超净生产环境中工作的直线电机，都是开发大容量的下一代半导体器件的基础。这种高技术含量的机器人产品不光对自动化控制技术提出了新的要求，也对传动、新材料等多领域提出了新的课题，其技术辐射作用能够推动其他相关产业的进一步发展和技术进步。诸如以电气传动为核心的电气控制技术等具有共性，其系统集成的经验完全可以积累沉淀并推及其他，为相关领域的技术创新提出课题。

    毕树生告诉记者，机器人技术是提升工程机械技术水平和产品档次，乃至整个国家制造业水平和精度的重要手段。与传统机器相比，机器人具有感知、决策、行动和交互功能，是一种具有高度柔性的自动化装备，能提升制造业生产线的柔性。除了汽车、家用电子等产业，造船、航天飞机、工程机械、数控机床等装备制造领域都能有所应用。

    自1990年代以来，伴随汽车、IT、家电和集成电路产业的迅猛发展，机器人技术在整个制造业领域被广泛应用。作为现代制造业的主要自动化装备，机器人在未来的制造业中还将扮演更加重要的角色。

　　"魂"之缺失

重大装备展厅里展出的武汉重型机械集团为二重提供的数控机床

    高端工业自动化成套系统，正是国家重点发展的十六个重大技术专项中的一项，但同时，也是目前最为薄弱的一个。由于一些体制方面原因，以及投资力度和持续性不够，多年来自动化成套系统技术积累较为薄弱。

    尽管前景看好，然而，中国的机器人技术自主研发却步履维艰。以工业生产高度自动化和柔性化为大背景的工业机器人在中国的应用也并未像日本、韩国等国家一样大面积推广开来。1998年中国国内首台激光加工机器人刚刚开发成功，日本安川电机公司的机器人销售营业额已经达到了1432亿日元（约为6.7亿英镑）。专家表示，即使是目前，国产机器人技术也仅相当于国外1990年代中期的水平。

    联合国官方统计数据显示，2006年中国机器人销售总量为5800余台，其中国产机器人占有量约占1/4。与世界机器人总装机台数75万台相比，中国总装机量仅占非常微小的一部分。

    究其原因，孙优贤表示，大型工程机械装备、大型矿山机械装备、大型口岸工程装备、大型交通工程装备、大型城市工程装备等，长期以来资金投入不足，研发力量薄弱，缺乏现代控制理论、方法、技术的融入。

    业内专家普遍认为，受到一些体制方面原因的影响，投资力度和持续性不够使得了多年来自动化成套系统的技术积累较为薄弱，这直接导致了很长一段时间以来，国外产品都在积累中精进，而国内自动化控制系统以及机器人技术的研发工作较为滞后，某种程度上仍停留在系统集成阶段，机器人控制器及联网技术，基于现场总线的联网技术，智能监控与管理技术，网络化的智能检测与伺服驱动技术等与国外相比还存在一定差距。受此影响，国内的机器人技术在性能、稳定性以及品牌方面仍然与国外相比仍有不足。

    国家863计划机器人技术主题专家组组长王田苗指出，同发达国家相比，中国机器人与自动化装备的原创技术研究、高性能工艺装备的自主设计和制造、重大成套装备系统的集成与开发、高性能基础功能部件的批量生产与应用等方面，仍存在较大差距。

    除了研发本身，在用户领域，形势也异常严峻。

    上海交通大学CWS机器人与自动化专业委员会主任陈善本给记者说了这么一个现象，在诸如船舶建造这一装备制造领域，80%的生产内容是焊接，而焊接工艺及流程基本上也就决定了一艘船的造船周期。这种情况下，大批量的弧焊工业机器人的应用能够带来长远的质量及生产效率提升，帮助缩短造船周期，提高生产效益。然而，造船厂大部分属于国有企业，受到传统计划经济体制影响，基于领导在任期间的任职表现，需要耗费巨大成本却见效慢的机器人自然不被人重视。

    虽然陈善本在多个场合屡次呼吁引入激励机制，鼓励国内装备制造企业采用本土的工业机器人，但效果却不明显。陈善本说，"中国工业机器人的使用受机制和国情约束，在短时间内难以改变。"

    不仅机器人，国产自动化控制系统在向市场推广的时候同样面临着类似问题，许多企业更加倾向于采用国外较为成熟的品牌，这个现象和许多工程装备领域"国人不用国货"如出一辙。

    有统计数据显示，适合于大中型装备的成套专用控制系统或成套专用优化系统，2004年国产系统的市场份额仅为30%，国产高端成套专用控制系统或优化系统几乎为零。"魂"的缺失更明显地表现为，中国自行设计制造的大型挖掘机、大型摊铺机、大型装载机等重大装备，控制系统绝大部分由国外提供。中国自行设计制造的大型注塑机、大型综合机床等重大装备，成套自动化系统都由国外提供，这严重影响了中国装备制造业的自主发展。

    因此，专家呼吁，在高端工业自动化用户方面，应该大力倡导采用国产控制系统，找回中国装备的"魂"，让具备中国魂的控制系统和机器人进入重大工程的关键装备、核心装备、主体装备，打破国外控制系统的垄断。

　　两种路径之鉴

    美国是机器人技术的发源地，日本是当今工业机器人产销量和使用量最大的国家，这两个国家的工业机器人技术由于定位及政府重视程度的迥异，发展路径也各不相同。

    到今天，在全球制造业向发展中国家转移的同时，所有的制造业门类都面临着从批量化生产到快速适应市场动态变化的过渡，而包括特种高端工业自动化技术与机器人技术在内的高端工业自动化则是推动这一过渡完成的加速器。

    王田苗表示，我们迫切需要加强对机器人技术与自动化装备的研究开发，以期在战略必争装备技术、基础制造装备与成套关键装备制造技术的研究开发等重点方向实现创新和跨越式发展。

    那么发展高端工业机器人技术又从何谈起呢？或许日本和美国各自不同的机器人技术研发路径能给我们以启发。

    美国是机器人技术的发源地，日本是当今工业机器人产销量和使用量最大的国家，这两个国家的工业机器人技术由于定位及政府重视程度的迥异，各自走过了一段不同寻常的历程。

    早在1962年，美国就研制出了世界上第一台工业机器人，比起号称"机器人王国"的日本起步至少要早五六年。但在此后的十几年间，政府并未将其列入重点发展项目，只是在几所大学和少数公司开展了一些研究工作。对于企业来说，在只看到眼前利益，政府又无财政支持的情况下，宁愿错过良机，固守在使用刚性自动化装置上，也不愿冒着风险，去应用或制造机器人。即使在后来政府有所重视，技术路线上仍把机器人研究重点放在机器人软件及军事、宇宙、海洋、核工程等特殊领域的高级机器人的开发上，使日本的工业机器人后来居上，并在工业生产的应用上及机器人制造业上很快超过了美国，产品在国际市场上形成了较强的竞争力。此时美国政府才开始在政策扶持、增加投资等方面有所侧重，鼓励发展工业机器人，并将之视为美国再次工业化的特征。

    与美国不同的是，日本国土有限，二战后本土劳动力奇缺，高速增长的经济加剧了劳动力的严重不足。而在1967年川崎重工业公司从美国引进Unimation公司的机器人及其技术，并于次年成功试制出第一台机器人之后，这种历史即被改写。加之日本政府的积极扶持，机器人在企业里甚至受到了"救世主般的欢迎"，由此机器人得以在日本自上而下地推广。也正是在起步初期迅速地消化吸收了美国的机器人技术，在此基础上衍生出了日本自己的机器人技术，进而在后来渗透到了世界各国。由于使用了机器人，日本也尝到了甜头，其汽车、电子工业迅速崛起，很快占领了世界市场。

    日本的机器人技术的产业化程度领先于全球，与其机器人技术开发贴近市场需求不无关系。区别于美国着眼高端及特种机器人研发，日本机器人技术从一开始就定位在了为企业生产服务。当年川崎引进的美国Unimation公司的Unimate机器人是美国机器人产品中率先敲开英国大门的产品，在当时颇为先进。

    日本的机器人技术尽管源自美国，却并未局限在引进之初的水平。自第一台机器人引入国门之后，日本本土公司就在日复一日地从事与企业自身优势相结合的消化吸收再创造工作。以安川公司为例，这家老牌的电气技术公司，在Unimate机器人制造技术基础上，将Unimate的液压驱动装置用自己擅长的电驱动装置替代，这样一来，全电动的机器人正好将其电气技术淋漓尽致地用到了机器人身上，这正是安川公司想要的。与此同时，安川公司以技术熟练的工人焊接它的电机外壳，想要开发一种能掌握这种弧焊技能的机器人。因此，一种微处理器连续轨迹控制的机器人Motoman延生了，它符合真正的机电一体化装置的定义。自那以后，约有数万台Motoman供应全世界。

    著名经济学家克鲁格曼在其《萧条经济学的回归》中指出，"亚洲取得了卓越的经济增长率，却没有与之相当的卓越的生产率增长率，它的增长是资源投入的结果，而非效率的提升。"其中原因被日本经济学家速水佑次郎归因于日本和韩国引进了大量的国外先进技术，因为借用技术本身是有资本密集利用倾向的。尽管如此，伴随资源投入的是，日本为本土培养起了促进技术引进的人力资源和研究开发组织。

    速水佑次郎的这种见解正好在日本的工业机器人技术的产业化中得到了见证。结合日本国内汽车、电子、工程机械、电机、电器等产业的发展需要，由企业担当研发主导的开发模式，让前期的研发与后期的产业化顺理成章地紧密结合在了一起，机器人研发的长效机制由此建立。

    尽管如此，我们还是要看到，日本机器人60%的技术溯源于美国，美国机器人产业的先进技术是建立在多年以来持续的、定位于高端的原创技术研究之上的。

    毕树生认为，对于中国机器人产业而言，美国的自主研发道路或许更适合我们借鉴。同时，也应该从日本在引进基础上的技术消化吸收再创新中找到我们努力的方向。

    具体来讲，我们需要有集成能力进而走向原创。虽然系统集成的产品和技术可以实行拿来主义，但国外高端的核心技术成本极高，又难以形成可持续的开发能力，并且某些关键技术和设备是被技术封锁了的。

    孙优贤指出，技术成熟后在应用领域仍有一个产业化的过程。我们要建立柔性化、智能化的自动化生产线，除了自动化生产设备工业机器人之外，柔性化输送设备(移动机器人AGV)、智能监控系统、数字化管理系统等几个部分要齐头并进。

    应该看到，机器人技术是特种高端自动化技术，工业机器人及机器人自动化成套装备技术已经成为目前国内外极受重视的高新技术应用领域，是发展先进制造技术，实现装备制造业数字化、网络化和智能化的重要手段。

    定位于高端，为中国装备装上"中国魂"是装备制造业最大的心愿，也是装备制造强国应有的实力表征。我们也期待这一天的早日到来。     

    德国同行原声态

    2007年中国国际工业博览会上，记者采访了德国自动化工业同行，现根据采访记录整理出来。所谓"他山之石，可以攻玉"，这些同行的见解可为我们提供一些镜鉴。

　　要在质量方面更下功夫

    德国TR-ELECTRONICGmbH公司出口经理Wolfgang Beck。

德国TR-ELECTRONICGmbH公司出口经理Wolfgang Beck

    我这次参加中国国际工业博览会，看到了很多德国公司，产品种类很多，包含的行业也全面。展会本身是好的，但是来的参观者不是很多，应该可以更多。我来过3次了，两年前好像有更多的参观者。现在还很难判断这次展会的效果如何，我想要等到结束的那天再说。

    德国有很多质量好、技术先进的产品，这些产品目前是非常成功的。现在德国工业很强，自动化产业正在继续壮大。越来越先进，质量越来越高是德国产品的趋势，这和其他国家是一样的。中国和德国的工业已经很相似了，现在两国间有可比性。就经营而言，公司生产产品、销售产品，没有太大区别。

    德国的自动化工业已经走出国门，开始寻找新的客户。我们正在寻找潜在的中国客户，希望可以打开中国市场。

    我们有一些中国客户，并且有了较长时间的合作。中国和德国对产品的需求没有太多不同。我是通信方面的技术人员，就我的专业--通信而言，中国用的产品和德国用的是一样的，我们与中国公司合作了近10年，期间每年得到的订单都在增加，对于产品的要求也在增加，各个方面都在提升。至于技术方面，就我们的产品而言，几年前就已经很先进了，我们自己也在进行研发，我并没有看到明显的变化趋势。可能在别的领域是这样的：中国市场需求的产品技术含量在增加。

    现在有很多的中国产品成本低，当然就不是很先进，比不上德国和日本。但这种情况会很快改变的。再过几年，可能10年，中国就有能力生产与德国同档次的产品。现在中国的生产成本低，但是这也会改变。将来国际市场对于中国公司也会有高档次产品的需求。我建议中国的公司可以在质量方面更下点功夫。

    中国市场需求和国外是基本相同的，只在个别产品上有区别，比如国外需要用于汽车门内部喷漆的机器人，但中国现在这方面的市场还不大。中国本土公司已经开始生产机器人。全球市场上机器人产品的竞争会越来越激烈，但是竞争同时会有所合作，从某方面看竞争也是有益的。

    工业企业应该清楚地为自己定位，也要清楚自己为什么要建立工厂。外国公司来中国建厂也应该问自己：为什么来？中国人口多，你来中国是为了提高生产力，还是提高质量？现在可能很多公司都是为了降低人力成本，但是也应该问问自己到底是为了质量、生产力还是持久性，这是很核心的问题。

    我们已经准备好全力进军中国市场。我们要在中国建立自己的公司，不是生产厂而是销售公司，比如在北京。现在我们在上海已经有一个销售公司，但显然是不够的。但我们公司的情况比较特殊。

    我们现在的客户并不多，生产的产品是针对客户需求的，非批量生产，因此现在在中国建厂不是很合适。

    要考虑可持续发展

    德国机械工业制造协会（VDMA）项目经理Daniela Dietz 。

德国机械工业制造协会（VDMA）项目经理Daniela Dietz

    随着全球化的深入，德国和中国的贸易往来也逐渐增加，中国已经是德国最重要的工业出口国之一。2006年德国出口中国的自动化产品总量略有减少，全球其他地区的情况也是一样。但是2007年和2008年德国出口中国的自动化产品将有8%-9%的增长，特别是机器人领域。

    5年或10年前，中国从德国进口的产品和出口到德国的产品都是比较初级的，技术含量不高，像吹风机这种。现在中国从德国进口的东西比以前的更复杂，技术含量更高。中国出口到德国的产品的种类也增加了很多，小到手机、电脑，大到机床。

    自动化行业的总趋势是产品往高精尖发展。技术创新增加，质量提高，产品性能更好，质量更好，使用更简便。自动化行业与5年或10年前相比，变化最多的是，以前一件产品可以用5年甚至10年，但现在产品更新换代速度太快，因此，自动化行业的更新速度也要随之加快。以汽车为例，以前一条生产线只可以生产一种型号的汽车，而这种型号可以卖10年。现在，汽车每个月都有新型号出产，而生产这些新型号产品就需要新的设备，就需要购买新自动化产品。现在公司更关注市场，他们严格跟随市场需求。市场需要什么，他们就生产什么。总的来说，现在自动化行业需要的是更灵活，更精巧的产品，最好是一物多用。

    德中企业的经营和文化都有所不同。中国的企业大部分看到的是眼前的利益，即现在能赚到多少钱，当然他们现在的确赚了很多钱。而德国企业一般都会考虑到5年甚至更长时间。因为卖产品虽然现在赚不赚钱很重要，但将来能不能继续赚钱也很重要。企业应该从长远的、持续发展的角度考虑问题。德国企业在研发、生产产品的时候首先会想，5年后我的产品还能不能卖出去？这就是技术领先的问题。

    德国企业还很重视为客户提供全套的服务和保障，希望保持长期合作关系。即使只是一个吹风机，在半年甚至2年内出了问题，企业都愿意为客户修理。小件的产品如此，大件的就更是如此。德国公司很重视公司的信誉，只有客户信赖公司，那才是成功。未来的市场竞争会越来越激烈，特别是机械行业。现在有的客户在选择产品的时候，把服务当作产品很重要的一个组成部分。有的时候，两个产品相比较下，其中一个虽然质量不如另外一个，但如果服务很出色的话，也是很有可能胜出的，很多客户真的是这么做出选择的。

    重视环保也是工业发展的趋势之一。就个人客户而言，有的产品久了他们也愿意继续使用。不是因为钱的问题，是因为他们认为丢掉旧的可能对环境造成损害。我用的电脑已经8年了，很多人的电脑也很老，不换电脑不是因为没有钱，而是因为不想给环境带来负担。

    德国政府一直执着地追求产品质量，政府制定了法律条文来细化每件产品的质量要求（Machine Guideline in EU）。除了规范产品质量外，政府尽量做到让企业自主，不去"麻烦"他们。各种法律程序也尽量简单化。我们协会也会与政府一起讨论，尽量使企业能够自由发展。

    德中企业间的合作越来越多，想要使两国合作更顺畅，有一些问题必须要解决。就企业间的合作来说，信任是很重要的。几年前有很多德国企业来到中国投资建厂，但合作的结果不是很愉快，出现了比如产品质量不过关、核心技术外泄等问题，这使他们失去了信心。比如说，德国企业通过技术投资与中国企业合作，但是没过多久，中国的企业就抛开德国企业自己生产同样的产品。现在，看到中国的变化和进步，有许多德国公司很想往中国投资，但是曾经的经历让他们失去了对中国企业的信任。所以，重新建立信任需要两国企业继续努力。

    目光要放在产品本身和生产过程上

　　德国BLOCK Transfermatoren-Elektronik GmbH&Co.kg 公司出口销售经理Andreas Kirchner。

德国BLOCK Transfermatoren-Elektronik GmbH&Co.kg 公司出口销售经理Andreas Kirchner

    我们公司已经来过好几次中国国际工业博览会了，我本人3年前来过。我觉得这个展会进步很大，这是我们在中国参加的唯一的展会。这次展出的产品，种类可能跟以前差不多，但是质量好了很多。我们已经与一些公司有了比较详细认真的洽谈，希望这次展会能给我们带来一些新项目。我们也希望通过这次展会和更多的中国公司建立联系。这次展会很"德国"也很"中国"。德国来的同行、客户都很多，这次展会基本代表了德国现在的自动化工业水平。也许因为组织者是一样的，这次展会与汉诺威的展会很相似。以前来的时候有很多其他国家的公司，希望以后能够有更多其他国家的公司。

    比较德中两国，中国的自动化企业明显更注重价格，而不是品质。所以在中国市场有更多的价格上有竞争力的产品。德国是自动化行业的世界强国之一，多年来自动化和机械都是出口的重点，德国也是这两个行业出口最多的国家。德国的公司基本都把产品的质量和先进性放在首位。

    现在有一个趋势是，很多的公司都想在中国销售和生产自己的产品，可能有的已经有中国分部了。我们现在已经开始制定详细的中国市场拓展计划。通过这次展会我们尽量收集信息，找到一个方向，来开展中国业务。我们公司可以归属于自动化工业的，也可以归属于其他行业。我们正在思考哪些行业是最重要的，当然自动化也是很重要的一个目标市场。我们正在寻找一个大城市建立我们的办公机构，我们希望找一个靠近海岸线的城市。这个计划已经放到了工作的第一位，也许短期内无法收到成效，但我相信中国将会成为我们的利润增长点。现在再进入中国市场可能有点晚，但是对我们这样的企业来说是正确的时机。

    中国企业开始注重自主创新，提高产品档次，但是中国与德国工业之间的差距还是会存在几年。德国的工业也在进步，其他的竞争对手、地区和市场尝试追赶德国的步伐，希望生产最高档的产品。德国和整个欧洲工业在生产新产品方面做得很好，工程师、大学都参与其中。我们很乐意与别人分享我们的成果，现在就有很多其他地区的学生来德国、欧洲和美国学习。在全球化的作用下，我们也看到了未来地区间的融合和竞争。我认为这种竞争是有益的，我也希望学习其他的地区。现在是别人学习我们，我们以后会学习别人。

    众所周知，中国的市场近年来的发展很迅速，现在产品的质量和性能已经很接近世界顶级产品了。中国工业增长得很快，壮大只是时间的问题。我们对于中国以后的自动化和机器人市场持乐观态度。现在中国本土已经有很多汽车公司都为了提高生产效率开始使用机器人。以后中国生产的产品成本可能会增加，但是随着西部大开发的推展，中国制造业的增长还是会保持强劲的势头。随着制造业发展，自动化工业也会有更广阔的前景。中国公司比较注重价格，但是随着人力成本的增加，价格战并不是长久之计。中国企业应该把目光放在产品本身和生产过程上：把每个生产过程的环节都做好就能生产出好产品，工业化的最终目标也是优化生产。