23日上午，在青岛海西重工有限责任公司的厂房内，由齐重数控出品的“数控重型曲轴旋风切削加工中心”加工的第一套船用大型柴油机曲轴正式下线，这是我国第一套完全由国产机床完成加工的大型曲轴。一直制约我国造船业发展的瓶颈——“船等机、机等轴”的被动局面将不复存在。

国产数控重型曲轴旋风切削加工中心正在加工大型船用曲轴。记者高学冬摄

    据介绍，以往，大型船用曲轴只有日本等国家具备制造能力，市场被高度垄断。不仅价格高昂，还常常一轴难求。

    近年来，中国开始自己生产曲轴，但制造曲轴的重型机床完全靠进口，不仅价格昂贵，而且到货周期长。

    2007年，齐重数控研制成功了“数控重型曲轴旋风切削加工中心”。2007年4月的第十届北京国际机床展览会上，“数控重型曲轴旋风切削加工中心”引起强烈震撼。

    展会期间，武汉重工铸锻有限责任公司签约买下了这台“数控重型曲轴旋风切削加工中心”，并安装在引进的国际最先进曲轴生产设备的海西重工。

    武汉重工铸锻有限责任公司董事长沈成义说，该齐重数控的机床价格仅是国外设备的二分之一，供货周期是国外的三分之一，加上集目前国际先机的高端技术于一体，首次应用了“旋风刀架高精度定位技术”等关键自主技术,经过武汉重工下属的海西重工安装调试使用后，“旋风床”的各项技术参数指标均达到或超过国际同类王牌产品。2007年10月，海西重工向齐重数控订购的第二套“数控重型曲轴旋风切削加工中心”，将于今年年底安装投入使用。

    这次由国产机床加工的大型柴油机曲轴成功下线，在船用设备国产化上实现了重大突破。我国因此成为世界上第三个独立生产曲轴和第四个可以自主生产大型船舶曲轴加工设备的国家。

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    突破造船业发展瓶颈

    船用柴油发动机生产能力不足，是制约我国造船业发展的瓶颈。制约造机能力的关键因素是曲轴，目前我国大型柴油机曲轴的年生产能力仅为50根左右，其余四分之三依赖进口。齐齐哈尔重型数控装备公司自主研制的国内首台数控曲轴旋风车床，在青岛成功加工出国产第一根大型船用曲轴，结束了我国船舶核心部件加工设备长期依赖进口的历史。在此背景下，两年后，我国将形成年产550根大型船用柴油机曲轴的生产能力，届时除了自用外，还能具有100多根的批量出口能力。

专题：我国缔造“造船强国”