新华网沈阳４月２８日电（新华社记者陈光明、王炳坤）题：自主创新集萃　循环经济样板——鞍钢鲅鱼圈钢铁新项目建设巡礼    

    春暖花开时节，记者在鞍钢鲅鱼圈钢铁新项目建设工地看到：经移山填海、围海造地，昔日荒无人迹的海滩上，矗立起座座高炉和一排排厂房……英雄的鞍钢职工正在渤海东岸上演现代版“愚公移山”和“精卫填海”。

    目前，年产６５０万吨铁、６５０万吨钢、２００万吨宽厚板和４５０万吨热轧板等系列钢铁产品的、具有当代世界先进水平的钢铁基地已初现雄姿。

    世界一流的技术装备和工艺

    鞍钢鲅鱼圈钢铁新项目以循环经济的理念进行规划设计，其内涵全面反映了科学发展观的要求。专家介绍，这个项目始终定位于建设世界一流的沿海钢铁项目；定位于能够生产出具备参与国际竞争水平的产品；定位于最具国际竞争力的钢铁精品生产基地；定位于世界一流、实践循环经济的示范基地；定位于现代化管理的新样板。

    ——在供料系统，建设１座受料能力１４７０万吨的现代化大型综合原料场，全部操作均为机械化、自动化，其规模、工艺、设备和运行水平均为国内同行业领先。

    ——在焦化系统，采用国内首座自主设计制造的７米焦炉技术，世界先进的ｋ（钾）法脱硫工艺。

    ——在烧结系统，建设２台４０５平方米烧结机，年产烧结矿９３３．８万吨。系统采用厚料层、椭圆等厚振动筛３次筛分、烧结矿余热回收、高效集中除尘等先进设备和工艺，可大大提高产品质量和节能环保水平。

    ——在炼铁系统，建设２座４０３８立方米大型高炉，采用高产、优质、低耗、长寿、减轻劳动强度和改善环保的高炉冶炼技术和工艺。主要包括ＰＷ固定式串罐无料钟炉顶、地德式热风炉及余热回收、高炉煤气余压发电、高炉炉内料面检测等国际顶尖先进技术。

    ——在炼钢系统，建设３座２６０吨顶底复吹转炉、采用高压余热锅炉，可全部回收余热蒸汽，用于ＲＨ生产用气，实现负能炼钢；２套ＲＨ－ＴＢ真空精炼装置、１座ＬＦ钢包精炼炉，１座ＡＮＳ－ＯＢ钢水精炼装置。２６０吨转炉采用了顶底复合吹炼工艺、余热锅炉蒸汽回收利用、转炉煤气回收再利用等技术和工艺，并独创上修炉方式。设备和工艺、能源消耗、主要技术经济指标、环保指标均达到国际先进水平。

    ——在连铸系统，建设２台２３０ｍｍ厚度常规板坯连铸机、１台３００ｍｍ厚度板坯连铸机，采用了直结晶器、连续弯曲、连续矫直的直弧型铸机等具有国际先进水平的技术装备和生产工艺。

    ——在轧钢系统，建设１套５５００ｍｍ四辊双机架宽厚板轧机、１套１５８０ｍｍ热连轧机等，均为鞍钢自主创新和自主集成，采用的主要技术装备和工艺均为世界一流水平。其中５５００ｍｍ四辊双机架宽厚板轧机是目前世界上最大的宽厚板轧机，引进了德国西门子和西马克技术，采用了包括热装热送技术、板型控制技术等主要技术１３项，其技术的先进和密集程度为国内外同行业罕见。

    自主创新成果的展览馆

    鲅鱼圈项目瞄准当代冶金工业先进水平，立足自主开发，在点菜式引进的基础上，坚持自主创新与集成创新相结合，加强集成创新和消化吸收再创新，大量应用了具有鞍钢自主知识产权的技术及国产装备，成为我国首个自主设计、技术总负责的全新钢铁企业。

    项目总图运输系统布局优化取得新突破。鲅鱼圈项目工艺流程和平面布置依地形由南向北呈Ｌ形紧凑布置，内外运输无折返，物料运输顺畅快捷、工艺流程合理、功能分区明确、用地结构紧凑，达到目前国际上先进的工艺布置的效果，主厂区吨钢用地０．７平方米，达到国际领先水平。充分利用场地自然条件，采取了台阶式的竖向布置形式，厂区错落有致，为国内外新建大型钢厂所罕见。炼钢和连铸分别布置在高差６米的两个台阶上，既节约了１２０万立方米土石方施工量，又解决了后续工序的内外部运输问题，为世界冶金史上首创。

    在水源供应及水资源循环利用上取得新突破。通过系统规划，采用先进水处理方法，加大工业废水和生活废水处理后的回用，提高浓缩倍数，实现水的多次串级使用等措施，可使水循环利用率、吨钢耗新水指标达到最佳标准，可圆满解决该项目的用水问题。

    重大装备自主化取得新突破。如１５８０热轧项目９０％以上设备国产化，设备配置为世界之最，采用的工艺和设备具有国际领先水平，可满足生产高精尖产品需要，是继鞍钢西区轧钢技术自主创新和集成的又一力作。

    宽厚板等一大批项目的设计建设取得新突破。炼钢系统和宽厚板项目的设计方案为鞍钢首创，具有国内最强大的生产能力。整条生产线的工艺布置和设备选型和全线配置的技术工艺和设备均达到国际先进水平。这个生产线大部分产品可采用控制轧制工艺生产，部分产品可直接取代热处理工艺，是生产成本最低的工艺，产品宽度为世界之最。

　　实践循环经济的示范基地

    据悉，鲅鱼圈项目全面落实“减量、再利用、循环”的循环经济“３Ｒ”原则，通过技术装备大型化、现代化，全面实现清洁生产工艺，并通过建立铁素资源、能源、水资源循环和固体废弃物再资源化循环的生产体系，使新厂在实施循环经济模式中，实现可持续发展。

    其主要特点：一是通过进口矿石提高烧结矿成品率、充分利用社会和厂内生产过程中的废钢资源，减少初级原料铁矿石及相应各种资源的消耗量。二是依托先进设备，广泛推行节能技术，提高能源使用效率。采用高炉富氧大喷煤、高压炉顶和高风温等先进炼铁节能技术，覆盖炼焦、烧结、炼铁、炼钢、连铸生产全过程中的余热、蒸汽和煤气回收利用。采取煤气——蒸汽联合循环发电、干熄焦、高炉余压发电、连铸坯热装热送等加强余热余能资源利用等，使吨钢综合能耗、吨钢可比能耗以及年自发电量比例达到国内外钢铁企业的先进水平。三是建立覆盖各工序的循环水系统，覆盖全厂的污水处理和回用水系统，实现生产用水减量化，吨钢耗新水和水重复利用率达到世界先进水平，可实现废水零排放。四是通过将烧结、炼铁、炼钢的全部尘泥以及冶炼渣回收作为烧结原料等措施，可使新厂固体废弃物的综合利用率达到９９．３％。鲅鱼圈项目的清洁生产指标将达到国际先进水平，成为名副其实的生态环保型工厂。

    经过近两年的紧张建设，目前鲅鱼圈项目已完成施工总量的８５％左右，３０余个子项目全部开工，被国内外同行和社会各界赞誉为冶金建设史上的“奇迹工程”和“鲅鱼圈速度”。

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